氯化钾镀锌常见的12种问题故障分析及解决方法 

本文总结12种常见氯化钾镀锌故障的产生原因及其处理方法

 

1 镀层不光亮

1. 1 产生原因 

(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);

(2) 光亮剂不足; 

(3) pH 过高; 

(4) 镀液温度过高; 

(5) 阴极电流密度小; 

(6) 金属铁杂质多;

(7) 有机杂质多。 

1. 2 处理方法 

(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;

(2) 适当添加光亮剂;

(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;

(4) 降低镀液温度至工艺规范;

(5) 适当提高阴极电流密度; 

(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;

(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。 

2 发雾、发花 

2. 1 产生原因 

(1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 

(2) pH 过高; 

(3) 槽镀工件过多或阳极面积不够; 

(4) 氯化锌含量过低; 

(5) 金属铜、铅杂质多; 

(6) 光亮剂不足;

(7) 有机杂质多; 

(8) 工件基体表面的前处理不良。 

2. 2 处理方法 

(1) 调低镀液温度至工艺规范; 

(2) 调低pH 至工艺规范; 

(3) 适当减少工件装载量或增加阳极锌板面积; 

(4) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范;

(5) 采用置换法(添加1 ~ 3 g 纯锌粉)或小电流密度电解除去铜、铅杂质(铜、铅含量过多还会使低电流密度区镀层呈黑色雾状); 

(6) 适当添加光亮剂;

(7) 按上述2.1.2(7)方法处理。 

3 起泡，结合力差 

3. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化钾含量过高;

(2) pH 过低

(3) 阴极电流密度大; 

(4) 光亮剂过多;

(5) 金属铁杂质多;

(6) 工件基体含有硅。 

3. 2 处理方法

(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范; 

(2) 调高pH 至工艺规范; 

(3) 适当降低阴极电流密度; 

(4) 用适量的活性炭吸附后过滤; 

(5) 按上述2.1.2(6)方法处理; 

(6) 通过核实，配制含氢氟酸的混合溶液进行酸洗。可采用300 mL/L 浓盐酸 + 20 mL/L 氢氟酸(wHF = 40%)溶液，其中的氢氟酸能溶解并去除含硅化合物，使工件基体表面完全活化。 

4 粗糙，烧焦

4. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化锌含量过高(使镀层粗糙)或过低(易烧焦); 

(2) 氯化钾和硼酸含量过低;

(3) pH 过高(使镀层粗糙)或过低(导致烧焦);

(4) 光亮剂不足; 

(5) 金属铁、铜杂质多。 

4. 2 处理方法

(1) 通过分析，调整氯化锌含量至工艺规范;

(2) 补加氯化钾和硼酸至工艺规范;

(3) 调节pH 至工艺规范; 

(4) 适当添加光亮剂; 

(5) 按上述2.1.2(6)和2.2.2(5)方法处理。 

5 黑色条纹，桔皮状镀层 

5. 1 产生原因 

(1) 镀液pH 过高; 

(2) 阴极电流密度大; 

(3) 镀液温度过低; 

(4) 有机杂质多。 

5. 2 处理方法 

(1) 将镀液pH 调低至工艺规范; 

(2) 适当降低阴极电流密度; 

(3) 提高镀液温度至工艺规范; 

(4) 按上述2.1.2(7)方法处理。 

6 厚度不均，凹处色暗

6. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化锌含量过高; 

(2) 氯化钾和硼酸含量过低; 

(3) pH 过高; 

(4) 光亮剂不足; 

(5) 镀液温度过高; 

(6) 金属铜、铅杂质多。 

6. 2 处理方法 

(1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾含量;

(2) 通过分析，补加氯化钾和硼酸至工艺规范; 

(3) 将镀液pH 调低至工艺规范; 

(4) 适当添加光亮剂;

(5) 降低镀液温度至工艺规范;

(6) 按上述2.2.2(5)方法处理。

7 脆性大

7. 1 产生原因 

(1) 镀液pH 过高或过低;

(2) 光亮剂过多; 

(3) 镀液温度过低; 

(4) 金属铁、铜杂质多; 

(5) 有机杂质多。 

7. 2 处理方法 

(1) 将镀液pH 调节至工艺规范; 

(2) 用适量的活性炭吸附处理; 

(3) 降低镀液温度至工艺规范; 

(4) 按上述2.1.2(6)和2.2.2

(5)方法处理; (5) 按上述2.1.2(7)方法处理。 

8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗

8. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化锌含量过低;

(2) pH 过高;

(3) 光亮剂不足; 

(4) 镀液温度过高。 

8. 2 处理方法 

(1) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范; 

(2) 将镀液pH 调低至工艺规范; 

(3) 适当添加光亮剂;

(4) 降低镀液温度至工艺规范。 

9 滚镀件有黑眼印 

9. 1 产生原因 

(1) 镀液pH 过高;

(2) 阴极电流密度大; 

(3) 金属铁杂质多。 

9. 2 处理方法 

(1) 将镀液pH 调低至工艺规范; 

(2) 适当降低阴极电流密度; 

(3) 按上述2.1.2(6)方法处理。 

10 沉积速度慢 

10. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化锌含量过高或过低; 

(2) pH 过低; 

(3) 阴极电流密度小; 

(4) 光亮剂过多; 

(5) 镀液温度过低; 

(6) 有机杂质多。 

10. 2 处理方法 

(1) 通过分析，调整氯化锌至工艺规范; 

(2 ) 将镀液pH 调高至工艺规范; 

(3 ) 适当降低阴极电流密度;

(4 ) 用适量的活性炭吸附处理;

(5 ) 提高镀液温度至工艺规范; 

(6 ) 按上述2..1.2(7)方法处理。 

11 分散能力差 

11. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化锌含量过高; 

(2) 氯化钾含量过低;

(3) 硼酸含量过低;

(4) pH 过高;

(5) 光亮剂不足; 

(6) 金属铜、铅杂质多; 

(7) 有机杂质多。 

11. 2 处理方法 

(1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量; 

(2) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范; 

(3) 补加硼酸至工艺规范;

(4) 将镀液pH 调低至工艺规范; 

(5) 适当添加光亮剂; 

(6) 按上述2.2.2(5)方法处理;

(7) 按上述2.1.2(7)方法处理。 

12 镀液浑浊，呈油状 

12. 1 产生原因 

(1) 镀液中氯化钾含量过低;

(2) pH 过低; 

(3) 光亮剂过多;

(4) 镀液温度过高;

(5) 有机杂质多。 

12. 2 处理方法

(1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范; 

(2) 将镀液pH 调高至工艺规范; 

(3) 用适量的活性炭吸附处理; 

(4) 降低镀液温度至工艺规范; 

(5) 按上述2.1.2(7)方法处理。 

结语 

实践证明，氯化钾镀锌时发生的质量故障，大多是受有害杂质的影响。除以上所述外，铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多，也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。因此，必须加强工艺管理，认真做好镀液维护，定期进行净化。只有这样，才能减少故障的发生。

以上内容，仅供参考